微丸制备方法及原理概述

       成核过程是微丸最初形成机理之一，将液体小心加入或喷入药粉中，通过液桥聚集形成空气－水－固体三相核。体系中不断加入固体粉末和粘合剂，丸核数量也随之增加，成核过程主要是靠液桥作用完成的。

       旋转式制丸是研究最多和最充分的一种制丸过程，亦是最早的机械制丸工艺，其主要设备是旋转式金属容器，容器的形状有鼓形、盆形、碟形等。

       旋转式制丸技术第一阶段包括原粉粒子的随机碰撞形成较大粒子（成核）和随后的聚结过程，最终形成较好的丸核，丸核的大小取决于原粉粒子的大小、水分、粘合剂溶液的粘度、基质的湿度、滚动和干燥速度以及其它影响丸核形成的各种因素。

       层积式制丸是指药物以溶液、混悬液或干燥粉末的形式沉积在预制成形的丸核表面的过程，沉积物可能是结晶、颗粒或丸核。有两种工艺技术：一种是药物从溶液、混悬液中连续层积在丸核上的液相层积法，另一种是干燥粉末层积在丸核上的粉末层积法。

       压缩式制丸是指用机械力把药物及赋形剂压制成一定大小微丸的过程。

       球形化制丸技术是将热熔物、溶液或混悬液喷雾形成球形颗粒或微丸的过程。雾化液体在其它制丸技术（如液相层积法）中也被采用，但仅仅是用于微丸成长过程。在球形化制丸技术中，通过蒸发或冷却作用，雾化过程能直接从热熔物溶液和混悬液得到球形颗粒。液体被雾化后，产生很大的表面积，这就进一步增加了雾滴的干燥和冷却效果。

       它是目前制备小丸剂最广泛应用的方法。利用挤压－滚圆法制备小丸至少须采用挤压机和滚圆机两台机器方能完成造丸过程。

       用挤压－滚圆法制小丸，制备过程分四步完成:

(1)湿料的制备（造粒）：

      将药物与辅料混合均匀，加入粘合剂，将粉料制成具有一定可塑性的湿润均匀的物料，或将湿料经造粒机制成湿颗粒。

(2)挤压过程：

       将第一步制成的塑性湿料或湿粒置于挤压机内，经螺旋推进或辗滚等挤压方式将湿料通过具一定直径的孔或筛，压挤成圆柱形条状挤出物。

(3)滚圆成丸过程：

       将上述挤出物堆卸在滚圆机的自转摩擦板上，挤出物则被分散成长短相当于其直径的更小的圆柱体，由于摩擦力的作用，这些塑性圆柱形物料在板上不停地滚动，逐渐滚成圆球形。

(4)小丸的干燥：

       这是挤压一滚圆法制备小丸的最后一步,常见的干燥方式有:①室温下干燥，②置烘箱内干燥，③流化床（蒸发温度下），干燥④冷冻干燥，⑤微波炉干燥。

       离心－流化造丸法应用离心造粒机，可在一密闭的系统内完成混合、 起母、成丸、干燥和包衣全过程，造出圆而均匀的球粒。制丸时可将部分药物与合适辅料的混合细粉或母粒直接投入离心机流化床内并鼓风，粉料在离心力及摩擦力的作用下，在定子和转子的曲面上，形成涡旋回转运动的粒子流，使粒子得以翻滚和搅拌均匀，通过喷枪喷射入适量的雾化浆液，粉料凝结成粒，首先获得直径为0.18～0.45mm的球形母核，然后继续喷入雾化浆液并喷撒含药粉料，使母核增大成丸，可获得圆整度很高的小丸。小丸经干燥后，喷入雾化的合适包衣液，使小丸表面包上一定厚度的薄膜衣，即得膜控小丸。

       流化床制备微丸时，主要是通过层积过程完成的药物和辅料的干燥粉末在下部热空气流的作用下，从产品收集室上升至上部沸腾膨胀室中，混合一段时间后沸腾室中的喷雾头开始旋转并喷射粘合剂溶液，吸收了溶液的粉末开始粘结成小粒子，随着粘合剂的不断加入，小粒子慢慢聚结并在不断的“沸腾”过程中形成微丸。由于微丸体积及密度较大，沉降在小粒子和粉末下部。

       一般制备工艺通常采用以下一种或多种操作过程进行：加入干燥药粉至空白丸种上（如小糖珠）制丸（层积过程）；用干燥药物颗粒或结晶作为起始丸种制备微丸（层积过程）；加入含药溶液或混悬波至空白丸种上制丸（层积过程）；在普通微丸表面包上一层控释层（微丸包衣）。

(1)液中干燥法

       该法采用惰性液体（如液体石蜡或甲基硅油）作为外相，内相为含一定药物和高分能子材料的有机溶液，加适量W/O型表面活性剂(如司盘85等)和硬脂酸镁为乳化剂，在搅拌状态下，将内相慢慢倒入外相中，形成液体石蜡或甲基硅油包裹有机溶液的乳剂，在常压或减压条件下，逐渐升高温度，使内相有机溶剂慢慢挥干，即形成固化的含药微丸，滤出微丸，用环己烷洗涤，减压干燥。本制备工艺于高沸点连续相中直接加热挥发低沸点分散相溶剂，分散相中固体物料呈球状析出。